1980 年代に、7 セグメント LCD スクリーンが市場で広く採用され始め、その後、ドット マトリクス スクリーンにさらに細分化され、データ視覚化の開発が推進されました。初期のグラフィック スクリーンでは、主に DIP (ディップ絶縁回路) パッケージングまたは TAB (テープ自動ボンディング) プロセスが使用されていました。
この製造プロセスはかさばり、多数のピンを必要とし、コストがかかるため、小型化が困難でした。家庭用電化製品（時計、電卓、電話）の人気の高まりに伴い、低コスト、軽量、薄型の LCD モジュールの需要が高まりました。-
1990 年代初頭に COB (Chip On Board) プロセスが導入され、LCD モジュール業界で使用され始めました。ドライバー IC はベア ダイとして PCB に直接ボンディングされます。
次に、電極はワイヤボンディングによって接続され、接着剤 (ビニールカプセル化) で保護されます。このプロセスによりコストが削減され（IC パッケージングコストが不要になるため）、
モジュールの薄型化によりスペースを節約でき、（はんだ接合部の削減により）信頼性が向上した、よりコンパクトな設計が実現しました。当時、これは主に小型のセグメント スクリーンやローエンドのグラフィック ドット マトリックス スクリーンに使用されていました。-
2000 年代には、COB テクノロジーが成熟し広く採用されたため、COB はセグメント化された LCD モジュールの主流プロセスになりました。
家電パネル（エアコンのリモコン、電子レンジ、洗濯機の表示部など）、産業機器（電力メーター、水道メーター、ガスメーター）、携帯機器（血圧計、電卓）などに広く使用されています。
黒いビニールパッケージが多く見られ、「黒点IC」の代表的な識別方法となっていました。
これにより、マルチチャンネルの駆動が可能になり、複雑なセグメント コードがサポートされました。-
低コストのため、当時最も一般的な LCD パッケージング ソリューションとなりました。
2010 年以来、COG/SMT と並行して開発されており、コストが最も低く、大容量かつ低コストの LCD セグメント スクリーンに適しています。--さらに、このプロセスは成熟しており、歩留まりが高いです。ただし、そのサイズは比較的大きくなります (IC が PCB 上にパッケージ化され、スペースを占めるため)。このため、超薄型ディスプレイや高解像度ディスプレイには適していません。{6}同時に、COG (Chip On Glass) プロセスが徐々に普及してきました。IC をガラスに直接接着するため、サイズが小さくなり、TFT カラー スクリーンやハイエンドのセグメント スクリーンに適しています。-
COB テクノロジーは、低コスト、低情報のアプリケーションに今でも広く使用されています。{0}{1}{0}ハイエンドの超薄型アプリケーション: COG、TAB、または SMT パッケージがより一般的に使用されます。-
